Implementasi Penuh Peningkatan VSM untuk Memfasilitasi Lean Production yang Mendalam

Setelah pelatihan lean yang komprehensif untuk semua staf, tim operasi Nidec KDS Elevator Motors mengadopsi VSM (Value Stream Mapping) sebagai alat inti untuk meluncurkan perbaikan dalam proses manufaktur. "VSM", atau Pemetaan Aliran Nilai, dirancang untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan dalam produksi, membantu kami membangun pola pikir berbasis kerangka kerja dan arah tindakan yang jelas untuk perbaikan selanjutnya.

Seperti kata pepatah, "Perjalanan panjang dimulai dari langkah kecil, dan sungai besar bermula dari sungai kecil." Setelah menyelesaikan pelatihan VSM secara bertahap, akhirnya implementasi praktik pun dimulai!

1. Perencanaan Proyek

Pertama, mengingat siklus panjang promosi proyek dan tujuan untuk menunjukkan manfaat perbaikan dengan lebih baik, tim dibagi menjadi 4 kelompok berdasarkan rangkaian produk, yang mencakup semua rangkaian produk KDS yang ada. Setiap kelompok proyek memilih produk-produk khas dalam keluarga produk yang sesuai, melakukan analisis mendalam terhadap keseluruhan proses mereka, dan merumuskan rencana promosi proyek.

2. Analisis VSM

Tim peningkatan lintas departemen dibentuk dan diberi peran berdasarkan fokus utama Pemetaan Arus Nilai. Departemen PMC (Production & Material Control) dan Produksi bertanggung jawab mengumpulkan data aliran informasi, sedangkan departemen ME (Manufacturing Engineering) menangani pengumpulan data aliran material. Bersama-sama, mereka memetakan Value Stream Map yang berlaku saat ini.

3. Analisis PQPR

Melalui analisis PQPR (Product Quantity Process Routing), tim mengidentifikasi perbedaan proses di antara berbagai produk, mengklasifikasikan produk, dan mengatur jalur produksi secara rasional untuk meningkatkan efisiensi produksi.

4. Analisis Beban Kerja Pegawai

Dengan menggabungkan Value Stream Maps dan peta kondisi saat ini dari model mesin utama yang dianalisis, serta enam prinsip lean value stream (menciptakan aliran, mempersingkat waktu tunggu, mengurangi pemborosan, menurunkan inventaris, meningkatkan pemanfaatan personel, dan meningkatkan pemanfaatan ruang), tim mengidentifikasi peluang perbaikan melalui analisis VSM awal.

Tingkat beban kerja pegawai merupakan elemen mendasar dalam peningkatan kapasitas. Karena waktu siklus antar proses yang tidak konsisten, keluaran aktual relatif rendah. Memanfaatkan pengalaman yang dikumpulkan dari perbaikan penyeimbangan lini sebelumnya, departemen ME memimpin dalam mendorong inisiatif untuk meningkatkan tingkat keseimbangan beban kerja karyawan lini produksi. Dengan menerapkan prinsip ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) untuk mengoptimalkan proses, tingkat keseimbangan beban kerja karyawan mencapai lebih dari 82%.

5. Analisis Waktu

Sebagai alat perbaikan sistematis paling awal yang diperkenalkan secara internal, analisis waktu telah mengumpulkan pengalaman perbaikan yang solid. Hal ini juga memainkan peran perintis dalam upaya peningkatan VSM secara keseluruhan—yang berfungsi sebagai kelanjutan dari perbaikan sebelumnya dan penghubung ke perbaikan spesifik proyek berikutnya. Tim peningkatan menugaskan personel yang berdedikasi untuk memfilmkan operasi karyawan di setiap proses sesuai dengan prinsip jam kerja standar. Anggota tim dan bahkan karyawan garis depan bersama-sama meninjau video tersebut berulang kali, menguraikan dan menganalisis gerakan kerja, dan melakukan brainstorming kolektif untuk mengidentifikasi peluang perbaikan dan mengusulkan saran, yang pada akhirnya merumuskan rencana perbaikan.

6. Memetakan Peta Arus Nilai Negara Masa Depan dan Mengupayakan Realisasinya

Berdasarkan hasil analisis tim dan tujuan perbaikan, setelah mengkonfirmasi arah dan rencana perbaikan, Peta Arus Nilai masa depan yang sesuai telah dibuat. Dipandu oleh rencana perbaikan yang diperoleh dari analisis waktu, tim secara aktif mempromosikan dan melacak pelaksanaan semua tugas perbaikan, dan meninjau kemajuan dan hasil perbaikan dalam pertemuan mingguan.

Setelah menerapkan serangkaian tindakan perbaikan dan mengoptimalkan aliran nilai, efisiensi bengkel meningkat sebesar 15% dan jam kerja berkurang sebesar 10%. Kami akan terus mengupayakan perbaikan untuk lebih meningkatkan efisiensi bengkel.

Tujuan dari peningkatan VSM adalah untuk membangun aliran berkelanjutan secara keseluruhan untuk produksi tarik, menghilangkan pemborosan secara komprehensif, dan meminimalkannya semaksimal mungkin. Hal ini tidak hanya dilakukan satu kali saja—sampah di pabrik ada dimana-mana, dan perbaikan tidak akan ada habisnya. Kami akan merangkum wawasan dari setiap praktik perbaikan, memperluas dari poin spesifik ke gambaran yang lebih luas, menarik kesimpulan satu sama lain untuk mengidentifikasi lebih banyak peluang perbaikan, dan menggunakan pembelajaran sistematis sebagai panduan untuk memperjelas tujuan dan melangkah maju. Hal ini mengharuskan anggota tim untuk mengkonsolidasikan fondasi, berkolaborasi dalam perbaikan, dan terus meningkatkan daya saing perusahaan, yang pada akhirnya membantu pelanggan mencapai kesuksesan!